معرفی فولاد SPK | قیمت فولاد SPK | پخش فولاد SPK

فولاد SPK :

فولاد SPK یکی از انواع فولاد که در صنعت بسیار مورد استفاده قرار می گیرد می باشد .spkمخفف special k می باشد که یکی از پر کاربرد ترین انواع فولاد سرد می باشد.این نوع فولاد ها به دلیل داشتن درصد کربن بالا معروف می باشند.

معرفی فولاد spk:

فولاد spk دارای سختی زیادی در هنگام سرد کردن با روغن یا هوا می باشد اما مزیتی که دارند این است که شکل پذیری خوبی دارند و در هنگام شکل دادن در اثر حرارت دچار شکنندگی نمی شوند.البته باید در موقع حرارت دهی به ان دقت کرد و به صورت هماهنگ و یکنواخت به آن گرما داد تا دچار شوک حرارتی نشود.

اگر نوع فولاد spk که ازآن استفاده می شود از آلیاژ کروم بالایی بهره ببرد می توان گفت در برابر ساییدگی نیز مقاومت خوبی خواهد داشت و می توان دمای بالایی حتی تا 900 درجه سانتی گراد بر آن اعمال کرد.

فولاد spk معمولا قبل از این که در معرض حرارت بالا قرار بگیرد باید عملیاتی موسوم به آنیل یا همان بازپخت روی ان انجام گیرد این کار باعتث می شود فولاد شکل گیری و استحکام بهتری پیدا کند.

سرد کردن فولاد spk:

باید به آهستگی انجام شود تا دچار شکستگی نشود یعنی از دمای 900 درجه باید کم  کم و به صورت ده درجه دمای ان را پایین آورد تا به 6000 درجه سانتی گراد برسد و سپس می توان ان را با هوا سرد کرد.

این نوع فولاد چون جذب گرمای پایینی داشته و به ارامی گرم می شود نباید به سرعت گرم یا سرد شوند به این منظور ابتدا دما را تا 800 درجه به آهستگی بالا برده و سپس در یک کوره با کمک اتمسفر به صورت کنترل شده دمای آن را تا980 درجه سانتی گراد بالا می بریم .

از مشخصه های مهم فولاد spk این است که بعد از سخت کاری تغییرات ابزاری ان پایین است که می توان با اضافه کردن مقداری آلیاژ تنگستن مقدار مقاومت و سختی آن را در مقابل سایش بالا برد.

در برخی صنایع به این نوع فولاد، فولاد 2080 نیز گفته می شود اگر بخواهیم به برخی از کاربرد های این نوع فولاد اشاره کنیم، می توان این موارد را نام برد:

ابزار جلاکاری

قالب هایی برای تولید لوله

قالب های کششی

غلتک های فرم دهی

قطعات ماشین پرس برای تولی کاشی و سرامیک

و….

موارد کاربرد فولاد Spk :

ساخت تیغه های دستگاه برش ، قالب های پانج و پولک زنی و ابزارهایی که با آن ها عمل شکل دهی سرد صورت می گیرد.

هم چنین فولاد Spk در تهیه غلتک های شکل دهی و سایزبندی خط تولید پروفیل ، قالب های کشش سرد و گرم و کشش عمیق و خم کاری ، دستگاه های نورد سرد و قالب های شکل دهی سرامیک و پودر استفاده می شود.

فولاد SPK

فولاد Spk را به عنوان یک فولاد دارای سختی بالا می شناسند.
به علت داشتن آلیاژ کروم (Cr) بالا ، مقاومت در برابر ساییدگی قابل قبولی دارد.

عملیات حرارتی فولاد Spk معمولا در دمای ۹۳۰ درجه سانتی گراد جهت سختکاری (فرگوته) انجام میشود.

با ایجاد اختلاف اندک در عناصر پایه فولاد Spkو اضافه کردن عناصری نطیر وانادیوم و تنگستن به آن، فولادهای Spk R و Spk NL تولید می شوند که هر کدام علاوه بر سختی و مقاومت به سایش بالا، ویژگی های به خصوصی دارند.

فولاد Spk R با شماره استاندارد ۱٫۲۴۳۶ و فولاد Spk NL با شماره استاندارد ۱٫۲۳۷۹ نامگذاری شده اند.

در طبقه بندی فولاد های سردکار علاوه بر فولادهای Spk می توان به فولاد کاربردی دیگری با نام فولاد آموتیت اشاره کرد.

فولاد spk:

فرق این فولاد با فولاد spk در این است که آلیاژ های بیشتری داشته و سختی آن بالاتر است.

این نوع فولاد نیز کاربرد های فراوانی در صنعت دارد که می توان به این موارد اشاره کرد:

ساخت تیغه های فولادی برای دستگاه برش

قالب های تولید لوله

قالب های پرس برای تولید کاشی و سرامیک

پانچ

ابزار های چوب بری

تیغه های دستگاه برش صفحات اهنی

نوار های فولادی باریک

Special steel |آموتیت (Amutit) | میلگرد SPK

این فولادهای ابزاری با شماره استاندارهای ۱٫۲۰۸۰ و X2 10Cr12 هم نامگذاری شده  است.

همچنین این نوع فولاد به فولادهای آلیاژی پر کربن نیز معروف هستند. میلگرد SpK دارای سختی پذیری بالایی برای سرد شدن با روغن و یا هوا می باشد و پایداری مناسبی در طول عملیات حرارتی دارد.

باید توجه داشت که فولاد SpK در مقابل گرمادهی های سریع و نامنظم حساس می باشد.

فولاد 1.2601:

این فولاد در صنعت به فولاد spk NL معروف است و دلیل این نام بخاطر عناصر وانادیوم و تنگستن است که در ترکیب ان به کار رفته است ولی این عناصر در فولاد SPK وجود ندارد. و تنها تفاوت مهم نیز همین است.

فولاد های ابزار:

فولادهاي ابـزار (Tool Steelsd)  فولادهاي دارای كربن و آلياژهای دیگر هستند كه از آن ها برای پرداخت، ماشینکاری و شکل دادن سایر مواد مثل فلزات استفاده می شود. از این فولادها در ساختن قطعات دستگاه های برش و براده برداري، ، تیغه های برشی و خردکن، انواع مته، اره ، ، ابزار دستگاه های معدن کاری، سوهان، چکش، انواع قالب های شکل دهی ، قالب های پرس کاری، قالب های ریخته گری، قالب های برش، قالب های پلاستیک و … استفاده مي شود. از ویزگی های فولادهاي ابزار می توان به مقاومت بالای ان در برابر ساییدگی ، مقاومت گرمايي خوب، استحکام کافي در هنگام کار بر روی آن و پایداری در شرایط کاری سخت اشاره نمود. فولادهای ابزار باید قابلیت ماشینکاری و شکل پذیری و حرارت بالا را داشته باشند تا بتوان آن ها را به شکل مطلوب تبدیل کرد. اين فولادها بر حسب درصد عناصر موجود در آن ها به فولادهاي پر کربن، كم آلياژ و پر آلياژ، بر حسب کاربرد به فولادهاي سردكار و گرم كار و بر حسب مواد خنك كننده اي كه در هنگام سخت كاري آن ها به كار مي رود، به فولادهاي آبي، روغني و هوايي تقسيم مي شوند.. وجود عناصر ریز کاربیدی با مقاومت و دمای ذوب بسیار بالا ، باعث مقاومت به سایش بالا، مقاومت گرمایی و پایداری بالای آن ها را در شرایط کاری سخت موجب می شود.

سخت کاری:

سخت کاری یا سخت کردن سطحی (Surface or Case Hardening) نوعی عملیات حرارتی که در آن با استفاده از شرایط کاری و محیطی سطح قطعه را مقاوم کرده در حالی که ترکیب شیمیایی داخل قطعه تغییر نمی کند و در نهایت قطعه ای حاصل می شود که سختی سطحی مطلوب را دارد.
بسیاری از قطعات فولادی را می توان به نحوی تحت حرارت قرار داد که نهایتا در عین حال که از مقاومت در برابر ساییدگی خوبی برخوردار باشند دارای استحکام دینامیکی خوبی نیز باشند. این نوع عملیات حرارتی که اصطلاحا به سخت کردن سطحی موسوم است، آخرین عملیاتی بوده که باید در مرحله پایانی ساخت قطعه و پس از انجام تمام مراحل مربوط به شکل دادن نظیر ماشین کاری و غیره انجام گیرد.

علت انجام سخت کاری

در بسیاری از کاربردهای صنعتی نیاز به قطعاتی است که دارای سطحی مقاوم بوده و در عین حال در مقابل ضربه نیز مستحکم باشد. از جمله این موارد، قطعاتی نظیر میل لنگ، میل بادامک و چرخدنده ها بوده که باید سطحی بسیار سخت و مقاوم در برابر سایش داشته باشند و در عین حال چقرمه و مقاوم در برابر ضربات وارد حین کار باشند.

سخت کاری سطحی

انواع روش های سخت کاری

روش های مختلف عملیات حرارتی که به کمک آن می توان سطح قطعات را سخت کرد،
عمدتا به دو دسته تقسیم می شوند:
1- عملیات هایی که منجر به تغییر ترکیب شیمیایی سطح فولاد شود و به عملیات حرارتی – شیمیایی معروف است، مانند:
 

    کربوره کردن (کربن دهی) Carburizing
    نیتریده کردن (نیتروژن دهی) Nitriding
     کربو نیتریده کردن   Carbonitriding
     نیترو کربوره کردن Nitrocarburazing


که کربن دهی پر کاربردترین آن ها می باشد.

2- روش هایی که بدون تغییر ترکیب شیمیایی سطح و فقط به کمک عملیات حرارتی که در لایه سطحی متمرکز شده و باعث سخت شدن سطح می شوند و به عملیات حرارتی موضعی موسومند، نظیر؛


    سخت کردن شعله ای
    سخت کردن القایی

طبقه بندی فولاد های ابزار:

طبق طبقه بندی انجمن آهن و فولاد آمریکا (AISI) و انجمن مهندسان خودرو (SAE)، فولادهای ابزار بر اساس روش سخت کردن، روش کاربرد، ویژگی های خاص و ترکیب شیمیایی آن ها، به گروه های زیر تقسیم می شوند:

فولادهای ابزار سخت شونده در آب – گروه W

فولادهای ابزار مقاوم به ضربه و شوک – گروه S

 فولادهای ابزار سرد کار:

  • فولادهای ابزار سردکار سخت شونده (سرد شده) در روغن – گروه O
  • فولادهای ابزار سردکار آلیاژ متوسط سخت شونده (سرد شده) در هوا (هوا سخت) – گروه A
  • فولادهای ابزار سردکار پر کروم و پر کربن- گروه D

فولادهای ابزار گرم کار- گروه H:

  • فولادهای ابزار گرم کار نوع کروم دار – مثل فولادهای H-10 تا H-14 و H-19
  • فولادهای ابزار گرم کار نوع تنگستن دار – مثل فولادهای H-21 تا H-2
  • فولادهای ابزار گرم کار نوع مولیبدن دار – مثل فولاد H-42
  • فولادهای ابزار گرم کار ویژه

 فولادهای ابزار تندبر:

  • فولادهای ابزار تندبر نوع تنگستن دار – گروه T
  • فولادهای ابزار تندبر نوع مولیبدن دار- گروه M

فولادهای ابزار کم آلیاژ با کاربرد خاص گروه L

فولادهای قالب گروه P

فولاد سردکار:

فولادهای ابزار سردکار (Cold Work Tool Steels) فولادهای ابزاری هستند که قابلیت حفظ سختی در دماهای بالا و برش با سرعت زیاد را ندارند و عنوان سردکار برای آن ها بیانگر این واقعیت است که اغلب فولادهای این گروه برای ساخت ابزارهای صنعتی در دماهای پایین (زیر 260 درجه سانتیگراد) مناسب هستند. مهمترین ویژگی این فولادها، مقاومت در برابر ساییدگی و حفظ برندگی و تیزی برای کاربردهای برشی تحت شرایط کاری سرد یا دمای پایین است. برای ارائه بهترین کارکرد، باید این فولادها را بین 65-60 راکول سی مقاوم نمود. این سختی علاوه بر ساختار مارتنزیتی حاصل از عملیات حرارتی، به دلیل وجود رسوب کاربیدهای عناصر آلیاژی نظیر کروم، وانادیم، مولیبدن، تنگستن و … است. در این فولادها، ناخالصی های مضر مثل گوگرد، فسفر و هیدروژن باید تا حد امکان کم شود. به همین دلیل خواص آن ها در فرایند تولید باید توسط روش هایی نظیر گاززدایی در خلاء، ESR (روشی که طی آن شمش ریخته گری شده در دستگاه مخصوص به صورت قطره ای ذوب می شود و با افزودن کمک ذوب، ناخالصی ها از فولاد جدا شده و ساختار همگن تری از نظر توزیع عناصر آلیاژی در شمش به وجود می آید) و عملیات حرارتی میانی بهبود یابد. این فولادها معمولاً در شکل های گرد، چهارگوش و تسمه به بازار عرضه می شوند.

فولادهای ابزار سردکار در سه گروه طبقه بندی می شوند: سخت شونده در روغن (نوع (O، سخت شونده در هوا (نوع( A و فولاد ابزار پر کربن- پر کروم (نوع ( D هر سه نوع این فولادها دارای درصد زیاد کربن ولی مقادیرآلیاژی متفاوت هستند.

این امر موجب می شود که مقاومت آن ها و مشارکت کاربید در میکروساختارهای سخت شده متفاوت باشد. نوع O را که دارای عناصر آلیاژی کمتری نسبت به بقیه  است را در روغن سرد و سخت می کنند ولی برای سخت کردن انواع A و D، آن ها را در هوا سرد می کنند. بنابراین فولادهای ابزار نوع A و D در برابر شکنندگی و ترک برداشتن مقاوم ترند.

همچنین مقادیر زیاد کروم و مولیبدن در آن ها موجب می شود که درصد ذرات کاربید در میکرو ساختار آن ها زیاد بوده و بنابراین  استحکان آنها در برابر ساییدگی بسیار خوب باشد. فولاد نوع O در استاندارد AISI در تیپ های O1، O2، O6 و O7 عرضه شده و مجموع عناصر آلیاژی منگنز، کروم، تنگستن و مولیبدن در آن ها کمتر از 3 درصد است.

فولاد نوع A در استاندارد AISI در تیپ های A2 تا A4 و A6 تا A10 عرضه شده و مجموع عناصر آلیاژی منگنز، کروم، وانادیم، تنگستن، مولیبدن و نیکل در آن ها بین 4 تا 12 درصد است. فولاد نوع D در استاندارد AISI در تیپ های D2 تا D5 و D7 عرضه شده و مقدار کربن آن ها 5/1 یا 25/2 درصد، مقدار کروم 12 درصد و مجموع سایر عناصر آلیاژی وانادیم، مولیبدن و کبالت در آن ها بین 1 تا 5 درصد است.

جهت استعلام و خرید فولاد spk تماس بگیرید.

[تعداد: 1   Average: 5/5]
ارسال نظر

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد.